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QUERO AVALIAR A MINHA OPERAÇÃO"Quanto da capacidade instalada está sendo desperdiçada por gargalos invisíveis no fluxo de britagem?"
Operação de britagem primária limitando toda a cadeia produtiva. Equipamentos novos, mas throughput 30% abaixo do nominal. Pressão por CAPEX de R$45M para nova linha, sem clareza se era a solução correta.
“Achávamos que precisávamos de uma nova linha de britagem. O diagnóstico mostrou que o problema estava no sequenciamento e no dimensionamento dos pulmões intermediários. Liberamos capacidade que já existia.”
"Por que a aciaria opera em picos e vales enquanto a laminação sofre com ociosidade crônica?"
Desbalanceamento sistêmico entre aciaria e laminação gerando R$2,3M/mês em perdas. Filas de placas aguardando processamento enquanto fornos ficavam ociosos em outros momentos. O diagnóstico operacional revelou que o desbalanceamento era estrutural, não pontual.
“O mapeamento revelou que nosso gargalo migrava entre áreas dependendo do mix de produção. Com a modelagem de cenários, conseguimos criar um sequenciamento dinâmico que estabilizou toda a cadeia.”
"Quanto estamos perdendo em demurrage por falta de sincronização entre pátio e porto?"
Filas de navios aguardando atracação enquanto pátios operavam abaixo da capacidade. Custos de demurrage consumindo margem operacional. Necessidade de expandir capacidade sem clareza do real gargalo. O diagnóstico operacional identificou o real gargalo antes de qualquer expansão física.
“Descobrimos que o problema não era capacidade de pátio, mas a lógica de formação de lotes. Mudamos o critério de priorização e os navios pararam de esperar.”
"Onde está a capacidade oculta em um sistema ferroviário aparentemente saturado?"
Capacidade de transporte aparentemente no limite, com pressão constante por aquisição de novos vagões e locomotivas. Performance medida, mas não otimizada.
“Medíamos tudo, mas não enxergávamos onde a performance estava travada. O diagnóstico revelou ganhos expressivos escondidos no próprio sistema.”
"Como dobrar a capacidade de expedição sem dobrar a estrutura física e o quadro de pessoas?"
Centro de distribuição no limite operacional com picos de demanda sazonais. Pressão por expansão de R$12M, mas suspeita de que havia capacidade escondida no layout atual.
“A análise de fluxo mostrou que 40% do tempo dos separadores era gasto em deslocamento. Reorganizamos o layout por curva ABC e a produtividade disparou sem investir um real em estrutura.”
"Por que o lead time real é 2x maior que a soma dos tempos de processo?"
Produção sob encomenda com lead times imprevisíveis. Clientes cancelando pedidos por atrasos. Fábrica aparentemente ocupada, mas entregas sempre atrasadas. O diagnóstico operacional expôs a causa raiz por trás dos atrasos recorrentes.
“O diagnóstico mostrou que apenas 15% do nosso lead time era tempo de transformação. O resto era fila. Atacamos as filas críticas e os prazos ficaram sob controle.”
"Quanto estamos perdendo em produto por desbalanceamento entre produção e embalagem?"
Perdas significativas de produto perecível por gargalos na linha de embalagem. Produção empurrando volume que a embalagem não conseguia absorver. Pressão por nova linha de envase de R$10M. O diagnóstico operacional apontou o gargalo real antes de qualquer novo investimento.
“Estávamos prestes a comprar uma nova linha de embalagem. A análise mostrou que o problema era o sequenciamento da produção, não a capacidade de embalagem. Evitamos um investimento desnecessário.”